De veiligheid van apparatuur is van cruciaal belang voor het leven en de eigendommen van een bedrijf; het mag nooit lichtvaardig worden opgevat.
Terugblik op ongeval: Op 7 januari 2010, omstreeks 17:24 uur, vond een ernstige explosie en brand plaats bij Tank Farm No. 316, gelegen in een lokale petrochemische dochteronderneming van een groot nationaal olie- en gasbedrijf. Het ongeval resulteerde uiteindelijk in zes doden en zes gewonden, waarvan er één kritiek was. In de onmiddellijke nasleep werd algemeen aangenomen dat het ongeval werd veroorzaakt door het ontsteken van een wolk van gelekt butaangas. Uit later onderzoek bleek echter dat de diepere onderliggende oorzaak een fout in de apparatuurintegriteit was. Uit onderzoek is gebleken dat het ongeval zijn oorsprong vond in de bolvormige opslagtank R202, waarin butaan werd opgeslagen. Een gelaste elleboog op de uitlaatleiding van de tank liep een brosse breuk op in de hitte-getroffen zone (HAZ) van de lasnaad als gevolg van metallurgische defecten in het materiaal. Na het breken van de leiding lekte snel een grote hoeveelheid licht ontvlambare C4-koolwaterstoffen (butaan). Terwijl de brandbare dampwolk zich over het tankpark verspreidde, dreef deze naar het verwarmingsovengedeelte van een nabijgelegen acrylonitrileenheid; Toen hij daar een open vlam tegenkwam, ontstak deze, wat een gewelddadige Vapor Cloud Explosion (VCE) veroorzaakte die vervolgens escaleerde tot een enorme brand. Een van de meest cruciale lessen die uit dit incident zijn getrokken, komt voort uit de onthullingen in het onderzoeksrapport over tekortkomingen in het onderhoudsbeheer. Al in 2007-drie jaar vóór het ongeval-hadden inspecteurs al ernstige problemen met corrosie en wandverdunning-in de inlaat- en uitlaatleidingen van verschillende bolvormige butaantanks vastgesteld, waaronder R202. Daarom startte het bedrijf een vervangingsprogramma voor de leidingen van verschillende van deze bolvormige tanks. Volgens de onderzoeksresultaten werd de vervanging van de leidingen uiteindelijk echter voor slechts één van de tanks voltooid; Ondanks de bekende ernstige verslechtering van de bijbehorende leidingen, bleef de bolvormige R202-tank actief in bedrijf. Daarom moet dit incident niet slechts worden gezien als een eenvoudige gebeurtenis met 'lek-en-ontsteking', maar eerder als een schoolvoorbeeld van een grote procesveiligheidsfout als gevolg van uitgesteld onderhoud. Belangrijkste geleerde lessen op het gebied van procesveiligheid: Problemen die tijdens inspecties worden geïdentificeerd, moeten worden aangepakt met tijdige corrigerende maatregelen en volledig worden verholpen. Een mechanisch integriteitsmanagementsysteem is alleen echt effectief als de aanbevolen corrigerende maatregelen grondig worden geïmplementeerd. Onder de langdurige gevolgen van corrosie en degradatie kan de door hitte beïnvloede zone (HAZ) van een lasnaad de meest kritieke plaats van bezwijken worden. Bij risicobeoordelingen voor opslagfaciliteiten voor koolwaterstoffen moet rekening worden gehouden met potentiële ontstekingsbronnen die zich op aanzienlijke afstand van het lekkagepunt bevinden, in plaats van zich uitsluitend te concentreren op de directe omgeving van de lekbron. Vanuit het perspectief van Process Safety Management (PSM) deelt het petrochemische ongeval in Lanzhou een gemeenschappelijk kenmerk met tal van andere grote industriële rampen, zoals de explosie van de Texas City Refinery in de VS en de ramp in Bhopal in India: de gevaren waren al lang geïdentificeerd, maar de noodzakelijke corrigerende maatregelen werden nooit volledig geïmplementeerd. Veel rampen komen niet voort uit onbekende risico's, maar eerder uit bekende problemen die gedurende een langere periode onopgelost zijn gebleven.
